1.7264熱處理等級(jí)

上海隆繼金屬有限公司庫(kù)存情況：
美國(guó)SMC廠家現(xiàn)貨1.7264——馬氏體2B表面——退火態(tài)1.7264板材
德國(guó)VDM廠家現(xiàn)貨1.7264——奧氏體2B表面——退火態(tài)1.7264棒材
日本冶金廠家現(xiàn)貨1.7264——貝氏體2B表面——回火態(tài)1.7264管材
中國(guó)太鋼廠家現(xiàn)貨1.7264——雙相型2B表面——退火態(tài)1.7264線材
美國(guó)冶聯(lián)廠家現(xiàn)貨1.7264——萊氏體2B表面——回火態(tài)1.7264法蘭
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1.7264

德國(guó)料號(hào)：1.7264
德國(guó)鋼號(hào)：20CrMo5
化學(xué)成分：
C：0,18 - 0,23
Si：0,15 - 0,35
Mn：0,90 - 1,20
P：max. 0,035
S：max. 0,035
Cr：0,50 - 0,70
Mo：0,30 - 0,40
=============1.7264世界鋼號(hào)對(duì)照=============
1.7264材料服務(wù)指南：
1.7264相當(dāng)于國(guó)內(nèi)什么鋼材？↘↙1.7264結(jié)構(gòu)鋼板↘↙1.7264材質(zhì)，價(jià)格。↘↙
1.7264哪里生產(chǎn)的質(zhì)量較好？↘↙1.7264結(jié)構(gòu)鋼棒↘↙1.7264成分，密度。↘↙
1：為客戶提供特殊要求的定尺，切割，剪切，磨光研磨服務(wù)。
2：免一切吊裝費(fèi)，出庫(kù)費(fèi)等各項(xiàng)費(fèi)用，真正的讓利于終端用戶。
3：定制零切，配送到廠，熱處理服務(wù)，為企業(yè)節(jié)省人力成本。


1.7264熱處理是通過加熱、保溫和冷卻的手段來(lái)實(shí)現(xiàn)，若是此三種手段把握不好就會(huì)出現(xiàn)以下常見問題：
     1.過熱
     ——過熱1.7264組織中殘留奧氏體增多，尺寸穩(wěn)定性下降。由于淬火組織過熱，1.7264鋼的晶體粗大，會(huì)導(dǎo)致零件的韌性下降，抗沖擊性能降低，軸承的壽命也降低。過熱嚴(yán)重甚至?xí)斐纱慊鹆鸭y。
     2.欠熱
     ——淬火溫度偏低或冷卻不良則會(huì)在顯微組織中產(chǎn)生超過標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的托氏體組織，稱為欠熱組織，它使1.7264硬度下降，耐磨性急劇降低，影響1.7264材料壽命。
     3.淬火裂紋
     ——造成這種裂紋的原因有：由于淬火加熱溫度過高或冷卻太急，熱應(yīng)力和金屬質(zhì)量體積變化時(shí)的組織應(yīng)力大于1.7264鋼材的抗斷裂強(qiáng)度；工作表面的原有缺陷（如表面微細(xì)裂紋或劃痕）或是1.7264鋼材內(nèi)部缺陷（如夾渣、嚴(yán)重的非金屬夾雜物、白點(diǎn)、縮孔殘余等）在淬火時(shí)形成應(yīng)力集中；嚴(yán)重的表面脫碳和碳化物偏析；零件淬火后回火不足或未及時(shí)回火；前面工序造成的冷沖應(yīng)力過大、鍛造折疊、深的車削刀痕、油溝尖銳棱角等。總之，造成淬火裂紋的原因可能是上述因素的一種或多種，內(nèi)應(yīng)力的存在是形成淬火裂紋的主要原因。淬火裂紋的組織特征是裂紋兩側(cè)無(wú)脫碳現(xiàn)象，明顯區(qū)別與鍛造裂紋和材料裂紋。
     4.熱處理變形
     ——1.7264在熱處理時(shí)，存在有熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，這種內(nèi)應(yīng)力能相互疊加或部分抵消，是復(fù)雜多變的，因?yàn)樗茈S著加熱溫度、加熱速度、冷卻方式、冷卻速度、零件形狀和大小的變化而變化，所以1.7264熱處理變形是難免的。
     5.表面脫碳
     ——1.7264在熱處理過程中，如果是在氧化性介質(zhì)中加熱，表面會(huì)發(fā)生氧化作用使零件表面碳的質(zhì)量分?jǐn)?shù)減少，造成表面脫碳。表面脫碳層的深度超過zui后加工的留量就會(huì)使零件報(bào)廢。1.7264表面脫碳層深度的測(cè)定在金相檢驗(yàn)中可用金相法和顯微硬度法。以表面層顯微硬度分布曲線測(cè)量法為準(zhǔn)，可做仲裁判據(jù)。
     6.軟點(diǎn)
     ——由于加熱不足，冷卻不良，淬火操作不當(dāng)?shù)仍蛟斐傻?strong>1.7264表面局部硬度不夠的現(xiàn)象稱為淬火軟點(diǎn)。它象表面脫碳一樣可以造成表面1.7264耐磨性和疲勞強(qiáng)度的嚴(yán)重下降。